«Брозэкс» вступает в эпоху роботов

Гипс настолько востребован, что был смысл создать завод в заводе: в первую очередь, этот материал используется в производстве сухих строительных смесей. Еще – как основа для изготовления декоративного камня, стеновых пазогребневых плит, гипсокартона, гипсоволокнистых листов. Он нужен для лепнины, малых архитектурных форм. И, конечно, кто ремонтировал свою квартиру, знает, что без гипса не заделать швы, сколы и трещины оштукатуренных, кирпичных, гипсокартонных поверхностей, углубления под электропроводку в стенах и потолке, не закрепить подрозетники. Гипс достоин всяческих похвал: экологичен, безопасен, поскольку натурален, он огнестойкий, способен «дышать», а также поглощать лишнюю влагу в помещении, а при надобности – возвращать ее, не боится трещин и добавляет звукоизоляцию, легко поддается обработке и не капризничает от резких перепадов температуры.

Чтобы произвести этот замечательный материал, надо для начала добыть гипсовый камень, потом его раздробить и размельчить в жерновах мельниц до состояния порошка, который потом пройдет обжиг в специальных котлах. В «доисторическое время», когда у «Брозэкса» не было своего гипса, его возили из Пермского края – 300 километров в одну сторону. Может, логичнее было собственное производство открыть в соседней области? Замдиректора завода сухих строительных смесей и гендиректор ООО «Берёзовский гипс» Иван Ютик поясняет: выгоды не было – основные потребители находятся здесь, на Среднем Урале.

С сырьем беда: в Свердловской области его практически нет, если не считать Алапаевского района, но там залежи минерала находятся на глубине 38 метров. Поэтому этим карьером никто не занимается. Есть месторождение и поближе (180 километров), это деревня Муслюмово в Челябинской области, но тамошний камень – с повышенным содержанием железа. Поэтому гипс получается… розовым, и многие строители считают это визуально-декоративным недостатком.

Камень березовчане возят из Кунгурского района Пермского края и мечтают выкупить земельный участок у московских собственников. Если переговоры зайдут в тупик – в запасе есть еще два адреса карьеров. В основном сырье доставляют своим транспортом или железной дорогой. Здесь считают, что березовская «железка» жива только благодаря «Брозэксу», который единолично «вытягивает» ее уже несколько лет.

И еще о спросе и предложении. 80 процентов гипса используются для выпуска сухих строительных смесей под маркой «BROZEX», 20 процентов реализуется на стороне, хотя понятно, что выгоднее сырье самим перерабатывать. Завод продает материал даже конкурентам, производящим сухие смеси: один из них покупает в месяц две тысячи тонн. Казалось бы, странные отношения. Но выясняется: березовчане зачастую берут песок с карьеров партнеров-соперников, а те – у них, если площадки ближе, чем собственные. Говорят, взаимовыгодный обмен. И конкуренты уже стоят в очередь за новой продукцией предприятия: подготовлена линия по производству тонкомолотого – с частицами размером меньше 200 микрон, то есть 0, 2 мм – гипса! Запуск запланирован на ближайшее время.

Как поясняет гендиректор ООО «Брозэкс», руководитель завода сухих строительных смесей Дмитрий Гуреев, потребители из числа производителей смесей на Урале и в Западной Сибири охотно пользуются ресурсами березовчан: у предприятия высокопроизводительный комплекс и отличная логистика.

– Мы гарантируем не только качественную продукцию, но и качественную ее доставку: бочки цементовозов подаются всегда чистыми – эти машины занимаются перевозкой только гипса и не запачканы цементом.

…В огромном цехе, где появилась вторая технологическая линия, людей практически нет: она полностью автоматизирована. Управляют комплексом два оператора кликом мышкой компьютера, компанию им составляет водитель погрузчика. Вот и весь коллектив. Современно, экономично, логично.

Побывать не площадке «Брозэкса» и не посмотреть и другие его производства было бы грешно. Среди ключевых объектов – «Берёзовское предприятие технологического оборудование», по названию которого легко догадаться о направлении деятельности, ООО «Берёзовский мрамор», оснащенное дробильно-сортировочным комплексом и тремя линиями по производству микрокальцита фракциями от двух до 700 мм. Кстати, мрамор сюда приходит с собственного карьера в Сарапулке, разведанные запасы которого составляют 10 млн тонн. В год на этой площадке могут выпустить более 12 тысяч тонн готовой продукции в упаковке и «навалом», в летний сезон – вдвое больше, чем зимой. Среди получателей мраморной продукции – Газпром, Роснефть, Лукойл. Любопытно, что нефтяникам нужен мрамор при бурении скважин на глубине два-три километра.

Но, конечно, партию первой скрипки играет завод по выпуску сухих строительных смесей. Стартует производственный цикл с площадки приемки и сушки песка, а финиширует упаковочной линией. Ее запустили еще в 2013 году, в 2016-м капитально реконструировали, потратив 900 тысяч евро. Но, похоже, сожалений по этому поводу нет:

– Оборудование функционирует точно, надежно, высокопроизводительно и бесперебойно уже два года, – горд детищем Дмитрий Николаевич Гуреев.

Добавим – линия зрелищна и симпатична! Песок, цемент (гипс), химические добавки, соединенные в однородную массу суперсовременным смесителем знаменитой немецкой компании М-tec, поступает на конвейер, где два оператора надевают мешки на сопла, которые через три-четыре секунды уже полны. В час надо подать более 1000 мешков, – на каждую пару человеческих рук приходится по полтыщи бумажной тары. Только здесь присутствует ручной труд, но неужели нельзя автоматизировать эту простую операцию? Как поясняют хозяева, операторы смотрят и за всей лентой, их присутствие необходимо.

Мешки один за другим уже плывут по транспортеру, где из них выкачивается воздух, после незаметно скромная американская «машинка» струей краски маркирует. Надо сказать, что березовчане используют сверхсовременную упаковочную машину фирмы COVER – лучшую на рынке. Для производителей смесей она – как Мercedes в автомобилестроении.

А тугие пакеты уже попали в щупальца громадного желтого робота: своими большими, но весьма ловкими и цепкими паучьими лапами он берет их с ленты и укладывает на поддон – паллет. Машина не останавливается ни на секунду: ей надо уложить 1200 мешков в час. Паллету линия подготавливает сама, автоматически отправляет наполненную в шесть рядов пакетами дальше по транспортеру, а роботу подает пустую. Сама же занимается пленкой, отрезая ее по размеру. Это наиболее передовая технология упаковки стрейч худ – рукав из трехслойной пленки, обтягивающей паллет с продукцией. На наших глазах эластичный материал, растягиваясь, плавно покрывает поддон.

– Пленка отечественная, но с импортными добавками, которые усиливают устойчивость смесей, в частности, к ультрафиолету. Получаем ее из Калуги, Челябинска, Казани. Это дорогостоящее удовольствие, но благодаря «колпаку» мешки надежно защищены от влаги и рассыпания, – комментирует Гуреев.

А еще упакованные в пленку паллеты можно хранить на открытых площадках: невозможно представить, какие огромные склады иначе пришлось бы строить для хранения смесей. В час робот выдает 30 тонн смесей в бумажных мешках. Но их засыпают и в крупную упаковку с общим объемом 40 тонн в час.

Производство, как мы убедились, предельно современное, непыльное, нешумное, с кондиционерами. Оценить же высший пилотаж предлагается четырем сотрудникам: оператору, двум рабочим на линии упаковки и водителю. Робот пока не в счет…

Надо сказать, на «Брозэксе» не боятся экспериментировать и бросаться на передовую: движение – жизнь, остановка – смерть, любят здесь говорить. 20 лет назад сухие строительные смеси в России были экзотикой, в 2001-м, когда и родилось предприятие, аналогичных производств насчитывалось единицы. Сегодня березовский завод входит в десятку отечественных производителей таких смесей и занимает лидирующее место по механизации отделочных работ на Урале. Благодаря, в частности, мобильным силосам – белым, но видным бочкам объемом около 20 кубов или 20 тонн продукции.

– Эта тема для России не характерная, новая, – поясняет Иван Ютик. – В свое время мы первыми на свой и страх взялись за нее. Сегодня в парке мобильных силосов – 106 единиц стоимостью полмиллиона рублей каждый. То есть приобрели силосов на 53 миллиона.

Со штукатурным станциями, оборудованием для подачи смесей, пневмотранспортной системой получается гигантский производственный комплекс, который «задвинул» всех вместе взятых конкурентов.

Силос на стройке занимает всего четыре квадратных метра. Сама схема исключает работу гастарбайтеров, мокнущие под снегом и дождем мешки, а также воровство материала. Оптимизация процесса повышает производительность труда профессиональных строителей, заводчан же освобождает от траты времени на упаковку и фасовку. Сначала было непросто приучить отделочников к новой системе, а сейчас, заходя на площадку, они первым делом спрашивают: силос будет?

И сегодня в разработке предприятия немало интересных направлений. Например, производство перлита. О горной породе вулканического происхождения знают косметологи, а также садоводы. Но ее можно использовать как компонент при производстве гипсовой, облегченной, штукатурки: куб ее метр на метр весит всего 55 кг, хорошо держит тепло.

Пока перлит возят из Верхнего Тагила, но скоро березовчане сами станут его поставшиками: производство перлита «оплачено», заводчане рассчитывают пустить его в строй в мае, тогда цикл выпуска сухих смесей станет мега полным. Конкуренты тоже ждут- не дождутся новинки. Благо, проблем с перевозкой товара не будет: в автопарке завода – цементовозы с бочками не 30, а 60 кубов!

Глубокая реконструкция ждет вторую и третьею линии. Несмотря на то, что «стройка» сегодня сжимается, перспективы благоприятные: только в Свердловской области предстоит объемы ввода жилья увеличить с двух до трех миллионов квадратных метров. Для этого, конечно, потребуется поднять в несколько раз и выпуск строительных материалов.

Возможно, поможет в выполнении майских указов президента внедрение в строительстве коттеджей современные технологии 3D печати, когда хитрая рука принтера распределяет некий состав с вяжущим минералом и печатает дом без кирпичей, плит, блоков и перегородок. Но чтобы этот принтер заработал, нужны смеси. О том, чтобы первыми в России внедрить такую технологию, мечтает областной министр строительства и развития инфраструктуры Михаил Волков.

– Конечно, тут потребуются специальные смеси с особой рецептурой, но мы готовы взяться за их разработку, ведь тема сулит космические перспективы, – отмечает Дмитрий Гуреев. – У нас отличная центральная заводская лаборатория, к тому же мы активно сотрудничаем с компаниями- производителями добавок из Германии. Южной Кореи…